Устройство системы питания карбюраторных двигателей

Система питания предназначена для приготовления и подачи к цилиндрам горючей смеси, а также для регулирования ее количества и состава, она включает в себя бак с датчиком указателя уровня бензина, фильтр-отстойник, насос для подачи бензина из бака к карбюратору.(рис.1)

Воздух поступает в карбюратор через воздушный фильтр, который одновременно выполняет функцию глушителя шума, возникающего при зил 130 тюнинг своими руками впуске воздуха. Для ручного управления заслонками карбюратора служат рукоятки и, управление дроссельными заслонками осуществляется от ножной педали.

Рис1. Общая схема системы питания и системы выпуска отработавших газов


1 - топливный бак; 2 - топливопровод; 3 - топливный насос; 4 - фильтр очистки топлива; 5 - глушитель, 6 - выпускной коллектор; 7 - цилиндр двигателя; 8 - впускной коллектор; 9 - карбюратор; 10 - воздушный патрубок; 11- фильтр очистки воздуха.

Основные неисправности

На неисправности системы питания указывают запах или течь бензина, затруднения при пуске и нестабильная работа двигателя, перерасход топлива и т. п. Негерметичность системы опасна из-за возможных загораний и даже взрывов.

Система питания автомобилей бывает карбюраторного типа, инжекторного (впрыск топлива) и дизельного.

Наиболее часто встречающимися неисправностями системы питания являются:

нарушение правильного состава горючей смеси; подтекание топлива; недостаточная подача топлива к карбюратору или полное прекращение подачи.

Неправильный состав смеси (слишком богатая или слишком бедная смесь) приводит к ненормальной работе двигателя. При богатой смеси получается повышенный расход топлива и перегрев двигателя. Работа при слишком обедненной смеси вызывает потерю мощности двигателя, плохую его приемистость и перегрев. Причинами, вызывающими нарушение правильности состава смеси, являются неисправности карбюратора.

Слишком богатая смесь получается в результате повышенного уровня топлива в поплавковой камере вследствие течи поплавка, изношенности или засорения игольчатого клапана, или изгиба оси рычага.

Увеличение проходных сечений жиклеров, неправильное регулирование положения иглы главного жиклера, неплотное завертывание блока распылителей или неполное открытие воздушной заслонки, наконец, неправильная работа клапана экономайзера — все эти неисправности вызывают переобогащение смеси.

Слишком бедная смесь вызывается пониженным уровнем топлива в поплавковой камере, являющимся результатом заедания поплавка на оси, или игольчатого клапана в гнезде, или неправильности их регулирования, а также засоренностью жиклеров, топливопроводов и топливных фильтров или, наконец, недостаточной производительностью топливного насоса и подсосом воздуха через неплотности соединений.

Подтекание топлива происходит при повышенном уровне топлива в поплавковой камере, неплотностях в пробках и ниппельных соединениях, а также большом давлении подачи топлива бензиновым насосом.

Недостаточная подача топлива к карбюратору является результатом уменьшения производительности и давления топливного насоса из-за потери упругости пружиной диафрагмы, плохой герметичности прилегания клапанов, разрывов дисков диафрагмы и больших утечек топлива в топливопроводах.

Неисправные карбюраторы, топливные насосы и топливные баки подлежат ремонту и контрольным испытаниям в соответствии с действующими техническими условиями.

Топливные баки

Топливный бак служит для хранения запаса топлива, необходимого для работы двигателя.

Это резервуар, изготовленный из тонколистового металла или пластмассы. Форма его самая разнообразная. Основное место расположения - под днищем автомобиля.

Емкость бака, т.е. количество заливаемого в него топлива, тоже разная. Ее выбирают при проектировании автомобиля в зависимости от многих параметров. В среднем емкость топливного бака должна обеспечивать пробег автомобиля 450-550 километров без дополнительных заправок. Рассмотрим подробнее конструкцию топливного бака.

Про стенки бака мы уже сказали несколько слов. В верхней боковой части бака имеется заливная горловина с пробкой, через которую на автозаправочных станциях, или сокращенно АЗС, в бак заливается топливо. Для слива топлива внизу расположено сливное отверстие, надежно закрытое резьбовой пробкой. Топливо через трубку с сетчатым фильтром поступает в топливную магистраль, питающую двигатель.

А следить, сколько осталось запаса топлива в баке, помогает нехитрый прибор-указатель топлива, датчик которого и находится в баке.

Датчик представляет собой обычный поплавок, жестко закрепленный на длинном поводке. В зависимости от положения поплавка, а следовательно, и поводка изменяется электрический сигнал, поступающий отдатчика к указателю, расположенному на щитке приборов, и водитель видит, сколько имеется топлива в баке.

Про топливный фильтр много не расскажешь. Он представляет собой маленький цилиндр, в котором находится пористый фильтрующий материал. Чистый бензин проходит через многочисленные поры, а различные примеси остаются.

Рис. Топливный бак


1 - заливная горловина; 2 - стенки бака; 3 - трубка забора топлива с фильтром; 4 - сливное отверстие с пробкой, 5 - поплавок датчика указателя уровня топлива; 6 - уровень топлива; 7 - вентиляционная трубка; 8 - датчик уровня топлива.

Основные дефекты топливных баков:

- пробоины или сквозная коррозия стенок;

- разрушение сварного шва в месте приварки наливной трубы;

- вмятины стенок и наливной трубы;

- нарушение соединения перегородок со стенкой;

- нарушение герметичности в местах сварки и пайки;

- повреждение резьбы;

При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см бак бракуют. При меньшей площади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой высокотемпературным припоем. При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.

^ Незначительные вмятины на стенке бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток, на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выпрямляют вмятину. Затем прут отрезают, а место заварки зачищают.

^ При значительных вмятинах на противоположной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон, и вырезанную часть отгибают так, чтобы обеспечить доступ инструментам к дефекту. Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину, после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.

^ Нарушение соединения перегородок со стенками устраняют сваркой. Небольшие трещины, а также нарушение герметичности устраняют пайкой низкотемпературным припоем.

^ Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем, а в некоторых случаях и постановкой заплат. После ремонта баки испытывают на герметичность.

Топливопроводы

Топливопроводы низкого давления изготавливают из медных или латунных трубок или из стальных трубок с анти коррозионным покрытием. Трубопроводы высокого давления изготавливают из толстостенных стальных трубок.

Основные дефекты трубопроводов:

вмятины на стенках;

трещины;

переломы или перетирания;

повреждения развальцованных концов трубок в месте нахождения ниппеля.

Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика).

При наличии трещин или переломов, а также перетирания трубок дефектные места вырезают, затем топливопроводы низкого давления соединяют при помощи соединительных трубок, а высокого давления – сваркой встык. Если при этом длина трубки уменьшилась, то вставляют дополнительный кусок трубки.

^ Поврежденные развальцованные концы трубопроводов отрезают и вновь развальцовывают при помощи специального приспособления. После ремонта трубопроводы проверяют на герметичность, а трубопроводы высокого давления и на пропускную способность. Отклонения величин пропускной способности не должны превышать 10%.

Топливный насос

Топливный насос выкачивает топливо из бака и создает необходимое давление в топливопроводе.

Рассмотрим схему работы топливного насоса карбюраторного двигателя.

Как видно из рисунка, главная рабочая деталь топливного насоса - диафрагма. Это как бы поршень, с помощью которого порции топлива перекачиваются из одной полости насоса в другую. Управляет движениями диафрагмы толкатель. Он ее то поднимает, то опускает. Когда диафрагма опускается, под ней создается разрежение, и топливо, открывая клапан, заполняет нижнюю полость насоса. Когда диафрагма поднимается - она выталкивает топливо из нижней полости в трубку, создавая в ней давление. Диафрагма приводится в действие специальным устройством двигателя.

Так что при увеличении оборотов двигателя автоматически увеличивается скорость движения диафрагмы и, как следствие, количество топлива, подаваемого из бензобака в магистраль - так необходимого для поддержания этих повышенных оборотов.

Имеется еще рычаг ручной подкачки топлива. Когда двигатель не работает, можно подкачать топливо вручную с помощью данного рычага. Рычаг ручной подкачки непосредственно связан со штоком диафрагмы. Поэтому, нажимая на рычаг, мы заставляем перемещаться диафрагму.

Рис. Схема работы топливного насоса

Изображение уменьшено. Щелкните, чтобы увидеть оригинал.


А - впуск; Б - выпуск.

К числу неисправностей бензиновых насосов относится:

недостаточная производительность или отсутствие подачи топлива;

повышенное или пониженное давление подачи.

Недостаточная производительность или прекращение подачи топлива может быть по причине прорыва диафрагмы, неплотности соединений, неплотности клапанов, ослабления или поломки рабочей пружины диафрагмы, ослабления пружины клапанов, износа или заедания приводного рычага. Низкое давление подачи может быть также вследствие ослабления рабочей пружины диафрагмы или износа приводного рычага. Высокая жесткость пружины диафрагмы приводит к повышенному давлению подачи.

Бензиновые насосы при ремонте подвергаются проверке, полной или частичной разборке, мойке, просушке и контролю деталей, их ремонту или замене, и затем сборке и испытанию на специальных установках на развиваемое давление и производительность.

При осмотре деталей бензонасоса следует обращать внимание на состояние диафрагмы, пружин, прокладок, рабочих поверхностей клапанов и их седел, а также на износы деталей привода.

При наличии повреждений диафрагмы в виде сквозных прорывов, трещин в дисках и т. п. необходимо заменить отдельные диски или диафрагму в сборе.

Для определения состояния насоса отсоединяют шланг от карбюратора, и конец его опускают в банку. На миг включают стартер или качают ручным рычагом. Исправный насос создает сильную струю бензина.

Если прорвана диафрагма, то бензин проникает в картер двигателя, уровень масла повышается, масло разжижается, легко стекает со щупа и пахнет бензином. Это все очень огнеопасно.

При снятии с двигателя бензонасоса для ремонта и при наличии в конструкции толкателя толкатель должен быть извлечен, иначе он может упасть в картер.

Поврежденную диафрагму заменяют. Если это произошло в пути и замены нет, то временно можно выйти из положения, вырезав круги из полиэтиленовой пленки. Работа клапанов иногда нарушается по причине выпадения их седел из гнезд. В этом случае седло сажают в гнездо, закернивая его с другой стороны. Если появилась течь топлива в разъеме корпуса и крышки насоса, то обычно покороблены плоскости прилегания. В этом случае надо притереть плоскости разъема на наждачной бумаге, положенной на стекло. Временно можно устранить течь, намазав поверхности перед сборкой герметизирующей мастикой или даже клеем, давая до установки насоса ему высохнуть

Карбюратор

Рис. Простейший карбюратор


1 - воздух; 2 - топливо; 3 - игольчатый клапан; 4 - поплавок; 5 - поплавковая камера; 6 - распылитель, 7 - топливный жиклер; 8 - смесительная камера; 9 - рабочая смесь, 10 - дроссельная заслонка;11 - диффузор.

Рис. Главная дозирующая система


1 - воздушный жиклер; 2 - распылитель, 3 - диффузор; 4 - топливный жиклер; 5 - дроссельная заслонка.

При капитальном ремонте карбюраторы подвергаются разборке, мойке и контролю деталей, сборке и регулированию.

Разборочно-сборочные работы по ремонту карбюраторов должны вестись на отдельном рабочем месте, оборудованном необходимым специальным инструментом (отвертки, ключи, шаблоны и пр.), приспособлениями для крепления карбюратора и деталей, а также устройствами для мойки деталей и обдувки сжатым воздухом.

Для производства проверочных испытаний отдельных деталей карбюратора необходимы специальные приспособления, которые монтируются на общем стенде (столе или плите), включая и приспособления для испытаний топливного насоса.

Разборку карбюраторов необходимо вести с осторожностью, не допуская порчи прокладок и таких деталей, как стержень и пружина вакуумного привода экономайзера, дозирующие иглы, клапаны и др.

Детали карбюратора после разборки должны быть тщательно промыты в керосине или бензине и просушены путем обдувки сжатым воздухом. При сильном отложении смолистых веществ на жиклерах, игольчатых клапанах поплавкового механизма, дозирующих иглах и деталях вакуумного привода экономайзера их необходимо промыть в ацетоне или растворителях для нитрокраски.

Каналы карбюратора, отверстия и жиклеры необходимо вторично продуть сжатым воздухом. В зависимости от конструкции карбюраторов при проверке технического состояния их деталей необходимо обращать внимание:

1) на исправность всех резьб и отсутствие трещин в деталях корпусов, отсутствие трещин и вмятин поплавка, исправность воздушной заслонки, рычагов, соединительных тяг, прокладок и т. п.;

2) отсутствие износа на рабочих фасках игольчатого клапана и его седла;

3) плотность прилегания клапанов, исправность поршней, пружин и других деталей ускорительного насоса;

4) плотность прилегания дроссельной заслонки к стенкам смеси тельной камеры; дроссельная и воздушная заслонки должны свободно, без заеданий, поворачиваться на оси и в закрытом состоянии обеспечивать хорошее прилегание к стенкам смесительной камеры и к стенкам воздушного патрубка; зазор между кромками дроссельной заслонки и стенками смесительной камеры допускается в различных карбюраторах в пределах 0,06—0,10 мм; допустимый же зазор между кромками воздушной заслонки и стенками воздушного патрубка 0,25 мм; проверка зазоров производится плоским щупом, шириной 3 мм;

5) исправность стержней и пружин механизма привода экономайзера;

6) исправность диффузора переменного сечения и деталей механического привода крыльев; посадка крыльев на валиках делается плотной; проворачивание валиков во втулках должно быть свободным, без заеданий; однако при этом не следует допускать большого износа отверстий втулок и валиков;

7) износ дозирующих игл и жиклеров.

Неисправные детали карбюратора после проверки ремонтируют или заменяют новыми. Кроме общей проверки, ряд деталей и узлов, влияющих на состав смеси, проверяется на специальных приспособлениях в соответствии с техническими условиями на их ремонт и регулирование. Проверке подвергаются поплавки, игольчатые клапаны поплавкового механизма, жиклеры, диффузоры, пружины крыльев диффузора, детали вакуумного привода экономайзера, ограничитель максимальных оборотов коленчатого вала.

Поплавки проверяют на герметичность и соответствие веса требованиям технических условий. Проверка герметичности поплавка производится опусканием его в горячую воду с температурой не ниже 60—80°С с выдерживанием в воде не менее одной минуты. Отсутствие или наличие пузырьков воздуха укажет на герметичность поплавка, или на наличие трещины или отверстия. Трещины и отверстия в поплавке запаивают мягкими припоями, предварительно выдержав поплавок в кипятке до полного испарения бензина. Вмятины поплавка устраняют правкой, для чего поплавок предварительно распаивают и после правки вновь спаивают. При пайке поплавков необходимо выдерживать их вес.

Техническое обслуживание приборов системы питания

Техническое состояние системы питания определяет мощностных и гномические показатели работы автомобиля, влияние его на окружающую среду.

Характерные неисправности системы питания: нарушение герметичности, течь топлива из топливных баков, трубопроводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.

У карбюраторных двигателей изменяется пропускная способность калиброванных отверстий и жиклеров карбюратора, происходит разрегулировка жиклеров холостого хода, нарушается герметичность игольчатoгo клапана поплавковой камеры карбюратора, изменяется уровень топлива в поплавковой камере, изменяется упругость и длина пружины в ограничителях максимальной частоты вращения коленчатого вала. В топливном насосе карбюраторного двигателя возможны прорывы Диафрагмы и уменьшение жесткости диафрагменной пружины.

В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработанных газов.

Диагностическими признаками неисправностей системы питания являются: затруднение пуска двигателя, увеличение расхода топлива под нагрузкой, падение мощности двигателя и его перегрев, изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.

Диагностирование системы питания дизельных и карбюраторных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний.

При диагностике методом ходовых испытаний определяют расход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке дороги с малой интенсивностью движения Движение осуществляется в обоих направлениях.

Контрольный расход топлива определяют для грузовых автомобилей при постоянной скорости 30-40 км/ч и для легковых - при скорости 40-80 км/ч. Количество израсходованного топлива измеряют расходомерами, которые используют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономичному вождению.

Диагностирование системы питания автомобиля можно проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами значительно сокращает потери времени и исклю­чает неудобства метода ходовых испытаний. Для этого автомобиль устанавливают на стенде таким образом, чтобы ведущие колеса опира­лись на беговые барабаны. Перед замером расхода топлива предвари­тельно прогревают двигатель и трансмиссию автомобиля в течение 15 мин. при скорости 40 км/ч на прямой передаче и при полном открытии дросселя, для чего на ведущих колесах создают нагрузку нагрузочным устройством стенда. После этого у карбюраторных двига­телей проверяют работу топливного насоса (если стенд с беговыми барабанами не оборудован манометром для контроля работы топливно­го насоса) прибором модели 527Б на развиваемое им давление и герметичность клапана поплавковой камеры карбюратора. Давление замеряют при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя и при открытом запорном кране. Результаты проверки сравнивают с данными таблицы, помещенной на крышке футляра прибора, и, если есть необходимость, устраняют неисправности.

Нормальное давление у топливных насосов Б-9 и Б-10 автомобилей ЗИЛ-130, ГАЗ-53А, "Урал-375Д" и "Урал-377" равно 0,025-0,03 МПа. Для определения расхода топлива, отсоединив прибор 527Б, подсоеди­няют расходомер. По количеству израсходованного топлива за время испытания рассчитывают расход топлива (в л/100 км), соответствующий определенной скорости движения, и сравнивают полученный результат с нормативом.

Токсичность отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для карбюраторных двигателей при этом используют газоанализаторы, а для дизельных - фотометры (дымомеры). Для проведения замеров газоанализаторами ГАИ-1 и ГАИ-2 газоотборник вставляется в выпускную трубу на глубину 300 м от ее среза Анализ отработавших (азов в соответствии с ГОСТом проводят на двух частотах вращения Коленчатого вала двигателя: минимальной n min и на повышенной, равной 0,6 n min (где n min - номинальная частота вращения коленчатого вала двигателя). В первом случае содержание СО не должно превышать 1,5% по объему, во втором - 2%. Отбор газов осуществляется при прогретом двигателе и полностью открытой воздушной заслонке. Перед заменами двигатель должен проработать не менее 1 мин. в режиме 'проверки. Состав отработавших газов характеризует процесс сгорания, протекающий в цилиндрах двигателя, и качество рабочей смеси.

Дымность отработавших газов оценивают по светопроникновению (оптической плотности) отработавших газов и определяют по шкале прибора. Основой прибора является прозрачная стеклянная трубка, Которую пересекает световой поток. Степень поглощения света зависит от задымленности газов, проходящих по трубке.

Измерение дымности проводится при ТО-2 после ремонта или регулировки топливной аппаратуры на холостом ходу в двух режимах работы двигателя: свободного ускорения (т.е. разгона двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения коленчатого вала) и на максимальной частоте вращения коленчатого вала. Температура отработавших газов должна быть, ниже 70°С.

Дымность отработавших газов в режиме свободного ускорения не должна быть выше 40%, а на максимальной частоте вращения коленча­того вала - выше 15%.

Работы, выполняемые по системе питания карбюраторных двигате­лей. При ЕО перед выездом автомобиля на линию проверяют плотность соединений трубопроводов и приборов системы питания (фильтра - отстойника, топливного насоса, фильтра тонкой очистки, карбюратора). Подтеканий топлива не допускается. Количество топлива в баке прове­ряют по шкале указателя уровня топлива на щитке приборов.

При ТО-1 проверяют работу привода дросселей и воздушной заслонки. Для этого снимают воздушный фильтр и проверяют полноту открытия и закрытия воздушной заслонки и дросселей. При неполном открытии и закрытии дросселей и заслонки регулируют длин соответствующих тросов прибора.

Сливают отстой из фильтра-отстойника, отвернув спускную пробку. После этого заворачивают пробку и протирают насухо фильтр отстойник. Проверяют крепление карбюратора к впускному трубопроводу. Снимают масляно-контактный воздушный фильтр с двигателя, разбирают его, сливают масло, промывают керосином ил» бензином, продувают сжатым воздухом и заливают в корпус чисто масло для двигателя до необходимого уровня, собирают фильтр v устанавливают его на двигатель. Проверяют и при необходимости регулируют содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах

При ТО-2 проверяют и при необходимости регулируют уровень топлива в поплавковой камере карбюратора и герметичность запо­рного клапана поплавковой камеры.

Охрана труда при ТО и ремонте автомобиля.

Требования безопасности при ТО и ремонте автомобиля

на автотранспортном предприятии:

При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.

Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.

Требования к производственной санитарии и гигиены

Помещения, в которых рабочие, выполняя ТО и ремонт автомобиля, должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов, а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных, душевых, умывальных.

Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:

Неисправность отопительных приборов;

Неисправность электрооборудования;

Неисправность освещения;

Неправильная их эксплуатация;

Самовозгорание горюче смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;

Неосторожное обращение с огнём.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

Курить только в специально отведённых для этого местах;

Не пользоваться открытым огнём;

Хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

Не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

Проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

Разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;

Собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведённые для этого места.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительное распространение, может быть быстро ликвидирован.

Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приёмную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели – в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подаётся нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используется термостаты, которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели.

Эффективным и наиболее распространённым средством тушения пожаров является вода, однако, в некоторых случаях, использовать её нельзя. Не поддаётся тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжают гореть. При невозможности тушить водой горящую поверхность засыпают песком, накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные составы.

Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей

Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками и рубильниками, при соприкосновении с проводами, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели, гайковёрты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220В.

Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление.

Штепсельное соединение для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.

При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей. Нельзя держать руками электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении превышающим 42В, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном ящике).

Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с не токопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42В, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12В.

Заключение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации перевозочного процесса и свойства автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности (дефекты), которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту.

Выполнению работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при техническом обслуживании проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременные техническое обслуживание и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта позволяют содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии.

Удельные затраты на техническое обслуживание и ремонт за срок службы автомобиля в несколько раз превышают затраты на его изготовление. Особенно велика трудоемкость этих работ.

В соответствии с решениями XXVII съезда КПСС о всемирном развитии фирменного ремонта и технического обслуживания автомобилей предприятиями и более широком применении агрегатного метода ремонта в автомобильной промышленности создаются специализированные агрегатно-ремонтные предприятия с большой программой выполнения ремонтных работ. Широкое применение прогрессивных технологических процессов и автоматизированного оборудования позволяет повысить качество ремонта и снижает его себестоимость.

Список использованной литературы

Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей.

М., Автотрансиздат, 1962.

Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г., и др.; Ремонт автомобилей. Учебник для автотрансп. техникумов. Под ред. Румянцева.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Транспорт,1988.

Боровских Ю.И., Буралев Ю.В., Морозов К.А. Устройство автомобилей: Практическое пособие – М.: Высшая школа,1988


Источник: http://kulibinsclub.ru/blogs/klub-uazovodov/ustroistvo-sistemy-pitanija-karbyuratornyh-dvigatelei-1465.html


Поделись с друзьями



Рекомендуем посмотреть ещё:


Закрыть ... [X]

Устройство системы питания карбюраторных двигателей - Кулибинск клуб Ремонт балконной двери своими руками


Зил 130 тюнинг своими руками Зил 130 тюнинг своими руками Зил 130 тюнинг своими руками Зил 130 тюнинг своими руками Зил 130 тюнинг своими руками Зил 130 тюнинг своими руками Зил 130 тюнинг своими руками

ШОКИРУЮЩИЕ НОВОСТИ